金属加工过程中大量使用的切削液，在使用一段时间后会变质失效，形成一股含有高浓度矿物油/合成酯、防锈剂、极压剂、杀菌剂、表面活性剂及大量金属碎屑的复杂废液，其COD通常高达数万甚至数十万mg/L，且乳化状态极度稳定，生物降解性差，是典型的难处理工业废液。传统的处理方式如酸析、盐析、混凝气浮等，往往药剂投量大、产泥多、出水不稳定，外包处置成本高昂。低温蒸发浓缩技术，正成为一种在源头对切削液废液进行大幅减量的高效物理处理手段。

  低温蒸发通常在真空条件下（-90kPa至-95kPa）进行，这使得水的沸点降至35-45℃，可以在极低的能耗下（通常使用热泵或工厂低压蒸汽）实现高效蒸馏。在低温真空蒸发器内，切削液废液被加热沸腾，产生洁净的蒸馏水蒸汽，经冷凝后成为馏出液，其COD可降至数百mg/L，油含量极低。而原液中绝大部分的油、有机物、盐分和金属碎屑则被浓缩在体积仅剩5%-15%的浓缩液中。这相当于将废液的体量削减了85%以上，极大地降低了后续委外处置的吨位和费用。同时，由于整个操作是在低温和真空下进行，有效抑制了高温蒸发常遇到的起泡、结焦和设备腐蚀问题。

  然而，低温蒸发产出的馏出液虽然清澈透明，但其COD（主要由挥发性小分子有机物、残留的表面活性剂等贡献）仍未达到直接排放标准。这一股水量较大（原液的85%以上）但浓度已大幅降低的“准洁净”水，不宜再视作危废，而应作为可深度处理的工业废水。其最佳的出路是，与工厂的其他生化性较好的冲洗水、生活污水混合后，进入好氧生化系统（如SBR、MBR）进行协同处理。由于经过蒸发，馏出液中已不含对微生物有毒害作用的杀菌剂和高浓度油脂，其可生化性得到了极大改善。通过这种“低温蒸发源头减量+生化协同深度处理”的组合模式，机械加工企业得以将原本需要全部委外的昂贵危废，转化为仅有一小股浓缩液仍需专业处置，而大部分废液则在厂内被净化至达标排放，实现了环境和经济的双赢。

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