煤化工废水（如煤气化废水）中含有极高浓度的酚类（2000-6000mg/L）和氨氮（3000-9000mg/L），同时COD可达20000-50000mg/L。酚氨回收工段是煤化工废水处理的第一道关口，其任务是将废水中的酚和氨分别回收为粗酚产品和氨水，同时将废水的毒性大幅降低，为后续生化处理创造条件。然而，酚氨回收工段也是全厂的能耗大户，其蒸汽消耗通常占废水处理站总蒸汽用量的70%以上。在煤化工行业降本增效的大背景下，如何在保证回收效率的前提下降低蒸汽消耗，成为各企业关注的焦点。

  笔者参与的某大型煤制气项目，其酚氨回收工段采用“脱酸-脱氨-萃取脱酚”的三塔流程。项目运行初期，蒸汽消耗高达吨水180kg，远超设计值。经过全面的工艺诊断，我们发现了几个主要问题：一是脱氨塔的操作压力偏高，导致塔底温度过高，蒸汽浪费严重；二是萃取塔的萃取剂（二异丙醚）与废水的相比偏大，增加了后续溶剂回收的蒸汽消耗；三是塔顶蒸汽的热量未得到充分回收，大量低品位热能通过空冷器散失。针对这些问题，我们实施了一系列优化改造措施。

  首先，将脱氨塔的操作压力从0.35MPa降至0.25MPa，降低塔底温度约10℃，在保证脱氨效率>95%的前提下，显著降低了加热蒸汽用量。其次，通过优化萃取塔的分配盘和脉冲强度，将萃取剂与废水的相比从1:6降至1:8，减少了萃取剂循环量，进而降低了溶剂回收塔的蒸汽负荷。第三，增设了塔顶蒸汽-进料液换热器，利用塔顶蒸汽的潜热预热进料废水，将进塔料液温度从40℃提升至70℃，大幅度节省了加热蒸汽。经过一年的优化运行，该工段的吨水蒸汽消耗从180kg降至140kg，节约蒸汽约22%，同时酚类和氨氮的回收率均保持在95%以上。这一改造实践为同类煤化工项目的节能降耗提供了可借鉴的经验。

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